Brick Making Machine i Saudi -Arabien

 

For at sikre den konsistente kvalitet af høje - styrkecementblokke (generelt defineret som blokke med en trykstyrke større end eller lig med 15 MPa, skal ofte anvendt i belastning - bærende strukturer og kommunale tekniske anvendelser), grundelskab, fremstilling, fremstilling, fremstillingsproces Præcisionssikring, vedligeholdelsesstyring og kvalitetsinspektion. Følgende er specifikke og handlingsmæssige foranstaltninger:
1. Råmaterialer: Strengt kontrol "Kvalitet ved kilden"
Råmaterialer er grundlaget for blokstyrke. Der skal etableres klare standarder og screenes nøje for nøglekomponenter såsom cement, aggregater, blandinger og vand.
Cement: Høj - styrke og stabile kvaliteter foretrækkes.
Valg af karakter: Brug almindelig Portland -cement (PO 42.5 og derover) eller specialcement (såsom Portland Road Cement). Undgå at bruge udløbne, fugtige eller meget svingende cement (cementstyrkeafvigelse skal være mindre end eller lig med ± 2 MPa). Opbevaringsstyring: Cement skal opbevares i en forseglet, regntæt og fugt - Proof Warehouse, stablet mindre end eller lig med 10 poser høje i en opbevaringsperiode på mindre end eller lig med 3 måneder. Finhed, indstillingstid og stabilitet skal testes inden brug. Ukvalificerede produkter må ikke bruges i produktionen.

Samlet: klassificering, urenheder og styrke skal kontrolleres for at undgå "korte bestyrelseseffekt."

Grovt aggregat (knust sten/småsten): Partikelstørrelse skal matche blokporestørrelsen (typisk 5 - 15 mm kontinuerlig klassificering), knusende værdi mindre end eller lig med 15%(for høje styrkebehov), mudderindhold mindre end eller lig til 1%, og forurening med mudderdæmpninger, organisk stof og nålformede partikler (mindre end eller lig med 5%) forbudt. Den samlede styrke skal testes på forhånd (kubisk trykstyrke større end eller lig med 60 MPa) for at sikre kompatibilitet med cementstyrke.

Fin aggregat (sand): Brug medium sand (finhedsmodul 2,3-3,0), mudderindhold mindre end eller lig med 3%, mudder klumper mindre end eller lig med 1%, og glimmerindhold mindre end eller lig med 0,5%. Undgå at bruge havsand (chloridionindhold mindre end eller lig med 0,06%); Hvis det bruges, afsalineres det på forhånd. Blandinger: Vælg omhyggeligt og styrer doseringen nøje (undgå overforbrug eller underforbrug).
Høj - effektivitetsvand - Reduktionsmidler (såsom polycarboxylsyre - -baserede materialer) foretrækkes med et vand - reduktionshastighed på større end eller lig med 25%. Dette kan reducere vandet - cementforhold (højt - styrke Murværksblokke har typisk et vand - cementforhold på mindre end eller lig med 0,45) og forbedre styrke. Brugen af ​​inferior retarders og luft - Indtastende midler (som kan reducere styrke) er strengt forbudt.
Blandinger skal måles nøjagtigt i henhold til blandingsforholdet (med en fejl på mindre end eller lig med ± 1%) og testes for kompatibilitet med cement for at undgå falske omgivelser og blødning. Hver batch af blandinger skal testes for faststofindhold og pH for at sikre stabil ydeevne.
Vand: Brug rent drikkevand for at undgå urenheder. Chloridionindholdet i vandet skal være mindre end eller lig med 350 mg/l, sulfatindholdet mindre end eller lig med 2700 mg/l, og det skal være fri for olie, organisk stof, sediment osv. Hvis grundvand bruges, skal vandkvaliteten testes på forhånd; Ukvalificeret vand må ikke bruges . 2. blandingsforhold: Videnskabelig design + dynamisk justering for at undgå afbrydelse mellem teori og praksis
Blandingsforholdet for høje - Styrke -murblokke skal afbalancere styrke, brugbarhed og økonomi og skal justeres i realtid baseret på råmateriale -svingninger. Kerneprincipperne er et lavt vand - cementforhold, passende samlet klassificering og tilstrækkelig cementforbrug. Grundlæggende mixdesign (Reference Standard: GB/T 8239-2014 "Almindelige beton små blokke")
Cementindhold: Typisk 300-400 kg/m³ (justering baseret på målstyrke, f.eks. Kræver 20 MPa-blokke større end eller lig med 350 kg/m³);
Samlet indhold: Grov samlet tegner sig for 60%-70%, fine samlede tegner sig for 30%-40%, hvilket sikrer, at mellemrum mellem aggregater er fuldt fyldt med cementpasta;
Vand - cementforhold: oprethold en rækkevidde på 0,40 - 0,45 (en 0,05 reduktion i vand - cementforhold øger styrke med 15%- 20%). Sørg for, at blandingen af ​​blandingen er mellem 50-80 mm (for at lette støbning og undgå overørring eller overvanding). Dynamisk blandingsforholdsjusteringsmekanisme

Hver gang en råmateriale batch (såsom cement eller aggregat) ændres, skal en ny trykprøve af betonprøverne udføres (med en standard 28-dages hærdningsperiode) for at verificere, at styrken opfylder de specificerede standarder.

Hvis det samlede fugtindhold ændres (f.eks. Sandfugtighedsindhold øges under regnvejr), skal vandtilsætningen justeres i realtid (for eksempel hvis sandfugtighedsindholdet øges fra 5% til 8%, reducerer vandindholdet med 3 kg for hver 100 kg sand) for at undgå et højt vand - cementforhold, hvilket resulterer i et fald i styrke.

"Tilfældige justeringer" forbudt

Reduktion af cementforbrug, øget vandet - cementforhold eller erstatning af lavere - Styrkeaggregater for at reducere omkostningerne er strengt forbudt. Justeringer af blandingsforholdet skal godkendes af den tekniske afdeling, og poster skal opretholdes for sporbarhed.

III. Produktionsproces: Standardiserede operationer for at reducere "menneskelige udsving"

Processens stabilitet påvirker direkte densiteten af ​​murværksenhederne (højere densitet betyder større styrke). Standarddriftsprocedurer (SOP) skal etableres for centrale trin, såsom blanding, placering, dannelse og demolding. Blanding: Sørg for ensartethed af blandingen for at undgå områder med utilstrækkelig styrke.
Valg af udstyr: Brug en tvungen mixer (ikke en gratis - efterårsmixer). Opbevar blandetiden mellem 120-180 sekunder (juster efter blandingens konsistens for at sikre, at der ikke er tørre klumper og en ensartet farve).
Tilføjelse af rækkefølge: Følg rækkefølgen af ​​"Aggregat → Cement → Blanding → Vand" for at undgå direkte kontakt mellem cement og vand, hvilket kan forårsage klumper. Efter blanding skal du teste blandingen af ​​blandingen (en gang i timen). Juster mængden af ​​tilsat vand, hvis afvigelsen overstiger ± 10 mm.
Distribution: Distribuer blandingen jævnt for at undgå områder med utilstrækkelig eller over - distribueret materiale.
Brug et fuldautomatisk distributionssystem (såsom bæltefordeling plus vibrerende distribution) for at sikre, at blandingen jævnt fylder formhulen, eliminerer hulrum og manglende hjørner. Distributionshastigheden skal matche støbningscyklussen (normalt 3-5 sekunder pr. Cyklus) for at undgå materiel akkumulering eller utilstrækkelig materiale i formen. Støbning: Højt tryk + Holdetryk for at sikre densitet (kernetrin).
Udstyrskrav: Brug en hydraulisk støbemaskine (tryk større end eller lig med 15 MPa, 20 - 30 MPa til højstyrkeblokke) for at undgå utilstrækkeligt tryk og store udsving i mekaniske støbemaskiner.
Procesparametre: stabilt presserende tryk (fejl mindre end eller lig med ± 0,5 MPa), der holder tid 3 - 5 sekunder (for at sikre tilstrækkelig densitet og reducere porøsitet), kombineret med højfrekvent vibration (vibrationsfrekvens 2000-3000 gange/minut, amplitude 0,5-1 mm) til at forbedre bindingen mellem samlet og cementpastation.
Demolding: Glat demolding for at undgå for tidlig skade. Demolding hastighed skal kontrolleres ved 5 - 10 mm/s (langsom og stabil) for at undgå revner og flisning af blokhjørner på grund af overdreven hastighed. Efter demolding skal du inspicere blokkenes udseende (for revner og manglende kanter). Ukvalificerede blokke bør afvises og ikke får lov til at komme ind i hærdningsstadiet. Iv. Hærdningsstyring: Sørg for fuld styrkeudvikling og undgå under - eller overforbindelse
Styrken af ​​cementblokke udvikler sig gradvist gennem cementhydratiseringsreaktionen. Forkert hærdning (såsom tidlig vandmangel eller lave temperaturer) kan resultere i et 30% -50% tab i styrke. Hærdningsmiljøet og cyklussen skal kontrolleres strengt. Hærdningsmetode: damphærdning (høj effektivitet og stabilitet) foretrækkes, efterfulgt af naturlig hærdning (lave omkostninger).
Damphærdning (egnet til masseproduktion og høj - styrkebehov):
Stationær fase: Efter demolding skal du lade blokke hvile i 2-4 timer (omgivelsestemperatur større end eller lig med 15 grader) for at lade overfladen hærde og forhindre direkte damppåvirkning, der kan forårsage slibning.
Opvarmningsfase: Rampe op til 50-60 grader med en hastighed på mindre end eller lig med 20 graders /time (maksimal 65 grader for at forhindre hurtig cementhydrering og revner).
Konstant temperaturfase: Oprethold 50-60 grader og relativ fugtighed større end eller lig med 90% i 8-12 timer (justeret baseret på styrkebehov; 20MPa-blokke kræver mindst 10 timer).
Kølefase: Køl ned med en hastighed på mindre end eller lig med 15 grader /time. Blokke kan kun fjernes fra hærdningsrummet, når temperaturforskellen fra omgivelsestemperaturen er mindre end eller lig med 20 grader for at forhindre revner forårsaget af overdreven temperaturforskelle. Naturlig hærdning (egnet til lille - skalaproduktion):
Dæk straks med geotekstil/gunny sæk efter demolding (undgå direkte sollys og vind). Vand kontinuerligt i 24 timer (hold overfladen fugtig, med temperaturforskellen mellem vandet og blokken mindre end eller lig med 15 grader).
Hærdningsperioden er større end eller lig med 7 dage (de første 3 dage er den kritiske periode, der kræver vanding hver 2. time). Blokkene kan kun sendes efter 28 dage (for at sikre 100% af designstyrken).
Hærdning af miljøovervågning
Damphærdning kræver reel - tidsovervågning af hærdning af stuetemperatur og fugtighed (registrering hvert 30. minut) og et automatisk temperaturstyringssystem. Naturlig hærdning kræver opmærksomhed på vejret (beskytte mod regnfulde dage og høje temperaturer fra solen). Isoleringsforanstaltninger kræves om vinteren (opvarmet hærdning er påkrævet, når omgivelsestemperaturen er mindre end eller lig med 5 grader for at forhindre fryseskader).
V. Kvalitetsinspektion: "Prøveudtagning + fuld inspektion" gennem hele processen for at forhindre, at substandardprodukter kommer ind på markedet.
Et tre - lagdelt inspektionssystem, der består af "pre - produktionsinspektion - i - Produktionsovervågning - post - Produktion tilfældig inspektion," er etableret for at sikre kvaliteten af ​​hver batch af blokke. Pre - produktionstest (når råvarer ankommer)

Cement: Hver 200-ton batch testes for styrke, stabilitet og indstillingstid.

Aggregat: Hver 400 m³ batch testes for graduering, mudderindhold og knusningsværdi.

Blanding: Hver 50-ton batch testes for vandreduktion og faststofindhold.

Alle råmaterialer skal have et producents certifikat for overensstemmelse. Enhver, der mislykkes denne test, vil straks blive returneret.

I - produktionsovervågning (under produktion)

Blanding: Slump og luftindhold testes en gang i timen (luftindhold mindre end eller lig med 5%, højere luftindhold reducerer styrken).

Støbte blokke: 3-5 blokke samples tilfældigt pr. Skift og inspiceres for udseende (kant- og hjørnespidsdybde mindre end eller lig med 5 mm, revnebredde mindre end eller lig med 0,2 mm) og dimensionel afvigelse (længdeafvigelse mindre end eller lig med ± 2 mm, tykkelse afvigelse mindre end eller lig med ± 1 mm).

Udstyrsparametre: Støbningstryk og vibrationsfrekvens kontrolleres hver anden time, og udstyrsdriftsdata registreres for sporbarhed. Post - produktion tilfældig inspektion (efter hærdning)
Styrketest: For hver batch på 1.000 blokke (en batch mindre end 1.000 blokke tælles som en batch), vælges tre blokke tilfældigt til at forberede testblokke. Efter 28 dages standardhærdning testes trykstyrke (alle blokke skal opfylde designværdien, med minimumsværdien større end eller lig med 90% af designværdien).
Andre egenskaber: Frostbestandighed testes baseret på den tilsigtede anvendelse (for alvorligt kolde regioner kræves 25 frysning - optøningscyklusser med massetab mindre end eller lig med 5%og styrketab mindre end eller lig med 25%), og vandabsorption (mindre end eller lig med 18%). Alle ukvalificerede batches vil blive omarbejdet.
Vi. Andre beskyttelsesforanstaltninger: Reduktion af virkningen af ​​"ikke - tekniske faktorer"
Personaleuddannelse: Pre - Jobuddannelse udføres for mixere, formere og curers. Kun kvalificeret personale kan begynde at arbejde. Træning vil fokusere på at justere blandingsproportioner, indstille udstyrsparametre og håndtere unormale situationer (såsom over - tørring af blandingen eller revnedannelse af blokke). Udstyrsvedligeholdelse: Ugentlig Kontroller den hydrauliske dannelsesmaskins tryksensor og skimmelsøj (udskift forme, hvis formklarering er større end eller lig med 0,5 mm). Månedligt kalibrer blandingsanlæggets målingssystem (cement, aggregat og vandmålingsfejl mindre end eller lig med ± 1%).

Kvalitetssporbarhed: Opret en produktionsledger, registrer hver batch af råmaterialer batchnummer, blandingsforhold, støbningsparametre, hærdningsregistre og testresultater. Dette muliggør hurtig identifikation af det ansvarlige link i tilfælde af kvalitetsspørgsmål (f.eks. Utilstrækkelig styrke i en batch kan spores tilbage til, om cementstyrken ikke opfylder standarden eller hærdningstemperaturen er utilstrækkelig).

Through these measures, the quality of high-strength cement blocks can be controlled from the entire "source-process-result" chain, ensuring that each batch consistently meets the compressive strength, density, and durability standards, meeting the requirements of high-strength applications such as load-bearing walls, Kommunal vej kantsten og støttemure.

 

 

 

 

Populære tags: Brick Making Machine i Saudi -Arabien, China Brick Making Machine i Saudi -Arabien -producenter, leverandører, fabrik